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數(shù)控銑床加工過程能耗計(jì)算預(yù)測方法

2021-08-29 10:03:50
 0 引言
    在制造業(yè)能源消耗總量中,能源消耗大部分來自機(jī)加工過程,而此過程對環(huán)境產(chǎn)生的影響,來源于該過程中的電能消耗。制造業(yè)在消耗大量能源的同時(shí),對環(huán)境造成很大壓力,隨著能源價(jià)格上漲以及環(huán)境保護(hù)重視程度的提高,優(yōu)化機(jī)加工過程中產(chǎn)生的能耗引起格外重視,越來越多的學(xué)者將機(jī)加工過程中的能耗列為工藝優(yōu)化的參考指標(biāo),通過改變工藝加工路線與工藝參數(shù)來提高加工效率,減少能耗。
    因此一個(gè)準(zhǔn)確的能耗預(yù)測模型不僅能在工藝規(guī)劃過程中預(yù)測能量消耗,還能對工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化,使得機(jī)床加工過程中的能量消耗小。針對數(shù)控機(jī)床多能量源的特性,建立數(shù)控機(jī)床的多源能量流的系統(tǒng)數(shù)學(xué)模型,本文提出了一種基于數(shù)控銑床加工過程中的能耗模型,對機(jī)床整體加工能耗實(shí)施在線檢測。構(gòu)建數(shù)控機(jī)床的主傳動系統(tǒng)和進(jìn)給傳動系統(tǒng)的功率平衡方程和能耗模型,利用 Master-CAM 軟件建模并進(jìn)行模擬加工生成數(shù)控加工代碼,利用 VB 語言設(shè)計(jì)相應(yīng)的計(jì)算機(jī)程序,通過讀取和分析數(shù)控加工 G 代碼,加工過程中的參數(shù)及刀位軌跡變化,進(jìn)而結(jié)合已建立的銑削能耗方程,計(jì)算具體的銑削能耗值,并對結(jié)果進(jìn)行比較研究。
    1 、數(shù)控銑床的能量流模型  
    一個(gè)完整的加工過程應(yīng)包含 3 個(gè)典型的機(jī)床狀態(tài):機(jī)床待機(jī)階段、空載階段、加工( 切削) 階段,如圖 1 所示。因此本文將傳動系統(tǒng)的輸入功率 Pi簡化為待機(jī)功率 Pstandby、空載功率 Pu和切削功率 Pc三個(gè)階段。
 
  
圖 1 機(jī)加工過程能耗構(gòu)成
    ( 1) 待機(jī)功率 Pstandby的測量
    機(jī)床的照明系統(tǒng),冷卻風(fēng)扇,潤滑等都是與機(jī)加工過程并無直接關(guān)系的功能單元,機(jī)床加工狀態(tài)對這部分能耗幾乎沒有影響,且當(dāng)機(jī)床處于待機(jī)狀態(tài)時(shí),這部分功能單元依舊處于工作狀態(tài),所以,也將機(jī)床的固定能耗認(rèn)為是機(jī)床的待機(jī)能耗,通常認(rèn)為這部分值為常量,決定這部分能耗大小的只有這部分功能單元的工作時(shí)間。測量方法為: 數(shù)控銑床在開機(jī)回參考點(diǎn)后,主軸、各進(jìn)給軸不運(yùn)動情況下,用功率分析儀可測得機(jī)床的待機(jī)功率。
    ( 2) 主軸空載功率 Psu的計(jì)算:
     
   
    Pidle: 設(shè)置特定的主軸轉(zhuǎn)數(shù),啟動銑床主軸,機(jī)床系統(tǒng)進(jìn)入空轉(zhuǎn)狀態(tài),待銑床主軸轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后其功率即為空轉(zhuǎn)狀態(tài)的數(shù)控銑床系統(tǒng)實(shí)際空轉(zhuǎn)功率。Pstandby: 開啟數(shù)控銑床系統(tǒng)電源,機(jī)床輔助系統(tǒng)進(jìn)入工作狀態(tài),此時(shí)數(shù)控銑床系統(tǒng)的功率為實(shí)際待機(jī)功率。參數(shù) a ,b 的求法: 以主軸轉(zhuǎn)速 n 為自變量,以實(shí)際測量的主軸機(jī)械損耗 Pidle- Pstandby為因變量,輸入多組實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù),利用統(tǒng)計(jì)軟件二次擬合求得。進(jìn)給軸空載功率:
       
    參數(shù)c,d 的求法,也利用多組實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù),二次擬合求得。
    ( 3) 主軸銑削功率 Pc的計(jì)算加工過程中需要主軸系統(tǒng)和進(jìn)給系統(tǒng)的相互配合才能完成材料的切除。因此在銑削過程中,主軸電機(jī)和進(jìn)給電機(jī)的功率也就是材料去除所需要的功率。而對于銑削加工,加工參數(shù)包括主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、軸向切深和徑向切深四個(gè)因素,因此,材料去除率可用公式( 3) 表達(dá):  
    
   式中,MRR —材料去除率;F —進(jìn)給速度;ap—軸向切深;ae—徑向切深。銑床的銑削功率模型為:
       
   其中,k 是系數(shù),可通過多組實(shí)驗(yàn)擬合測得。
   由上述分析可得,數(shù)控銑削加工過程中能源消耗功率模型為:
    
   根據(jù)功率平衡方程創(chuàng)建的數(shù)控機(jī)床系統(tǒng)的能耗模型如下:
       
    2、基于 Master CAM 的數(shù)控編程
   對于復(fù)雜幾何形狀的零件,可以首先利用 Master-CAM 模擬加工軟件中的 CAD 模塊進(jìn)行建模,創(chuàng)建出零件的幾何模型,并通過工藝分析來制定加工過程方案; 利用軟件的 CAM 功能,選擇銑削參數(shù)、刀具及參數(shù),指定合理的加工路線,軟件程序就能自動計(jì)算出刀具的加工路徑,可利用自己改寫的后處理功能相應(yīng)數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控加工程序。根據(jù)加工零件的幾何形狀、尺寸精度、技術(shù)要求等進(jìn)行綜合分析制定不同的工藝路線。
   采用不同的刀路軌跡,設(shè)定不同的切削用量模擬出的加工路線,如圖 2和圖 3 所示。
 
  
  
圖 2 雙向切削的方式
 
  

圖 3 由內(nèi)而外的等距環(huán)切

     3 、基于 VB 的數(shù)控 G 代碼加工參數(shù)的讀取  
    由于人工記錄數(shù)控加工程序 X、Y 坐標(biāo)及其它加工參數(shù)較為繁瑣,利用計(jì)算機(jī)自動讀取并儲存能耗公式所需參數(shù),設(shè)計(jì)的程序流程如圖 4 所示。
  
  
圖 4 參數(shù)讀取流程圖
    4 、數(shù)控銑床能耗優(yōu)化實(shí)例 
    現(xiàn)用由雙向銑削的方法銑削橢圓槽,為驗(yàn)證所提出的能耗估算模型,采用不同的加工參數(shù) ,在三軸CINCINNATI 數(shù)控立式銑床上進(jìn)行多組銑削加工實(shí)驗(yàn),銑削參數(shù)見表 1。所 用 鋁 合 金 毛 坯 塊 尺 寸 是100mm × 60mm × 20mm,橢圓槽尺寸如圖 5 所示; 將Master Cam 生產(chǎn)的數(shù)控加工程序載入編寫的 VB 程序,程序界面如圖 6、圖 7 所示。
表 1 銑削參數(shù)
 
  

  
 
圖 5 橢圓槽尺寸圖
  
圖 6 組號 1 的能耗計(jì)算程序界面 
  
圖 7 組號 2 的能耗計(jì)算程序界面
 
   圖 6 和圖 7 是基于不同加工方式和加工參數(shù)下產(chǎn)生不同的數(shù)控加工程序,從而利用 VB 編寫的數(shù)控 G代碼讀取和能耗計(jì)算軟件,進(jìn)行自動計(jì)算預(yù)測數(shù)控銑削過程產(chǎn)生的能耗結(jié)果。從圖中結(jié)果可看出數(shù)控銑床加工過程中參數(shù)不同能耗結(jié)果也有所區(qū)別,在針對三軸 CINCINNATI 數(shù)控立式銑床進(jìn)行的 2 組銑削驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)中,實(shí)際測得的能耗值和模型估算能耗值較為接近:2 組銑削驗(yàn)證試驗(yàn)的實(shí)際能耗分別為 43957、48752,由圖 6 和圖 7 可知,通過模型估算的能耗分別為42705. 36、46987. 07,誤差分別為 - 2. 847% 、- 3. 620% 。誤差較小,進(jìn)一步證明了能耗估算模型在數(shù)控加工過程中作為能耗估算方式的可行性。
   5 、結(jié)論  
   本文針對數(shù)控銑床加工過程中的能耗問題,將機(jī)加工過程分為固定能耗、空載能耗和銑削能耗,建立了機(jī)加工過程的能耗估算模型,并運(yùn)用 Master Cam 軟件進(jìn)行模擬加工生成數(shù)控加工代碼,利用語言 VB編寫自動讀取加工參數(shù)并計(jì)算能耗結(jié)果的程序,能夠自動預(yù)測出加工過程中的能源消耗,并在立式銑床證明了該估算模型的準(zhǔn)確性和實(shí)用性,為后續(xù)的工藝參數(shù)優(yōu)化及確定合理的加工工藝奠定基礎(chǔ)。


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